Herstellung des Halses

Der Hals besteht hier aus dem Griffbrett und dem eigentlichen Halsholz. Für das Griffbrett hoble ich das Holz auf 6,5mm Stärke und bringe mit der Ziehklinge und einem Radiusblock den gewünschten Griffbrettradius an (16"). Teile des feinen Schleifstaubs bewahre ich auf. Ich benütze diesen später um ihn, mit Epoxy verrührt, zur Verfüllung der Griffbretteinlagen zu verwenden. Mit der Schublehre kontrolliere ich die Abmaße, dann spanne ich den Rohling auf die Bundsäge Vorrichtung .

45-style Abalone Inlays Verschiedene Griffbretter

Für den Halsrohling verwende ich Mahagoni. Aus Stabilitätsgründen baue ich diesen aus zwei Stücken auf, als Mitllellage leime ich einen hellen Streifen Ahornfurnier dazwischen. Wie auf dem folgenden Bild ersichtlich, soll die Maserung spiegelbildlich und gleichmäßig verlaufen.

Symmetrisches Halsholz

Mit der Oberfräse und einem Parallelanschlag wird der Kanal für den Halsstab ausgefräst. Bei diesem Modell ist er 6,4mm breit und 10mm tief. Um mit dem Schlüssel an die Mutter zu kommen, wird der Auslauf etwa 35mm über den Griffbrittbeginn hinaus auf 10mm Breite verlängert.

Halsrohling mit Koppfurnier und Stabkanal

Ebenfalls die Oberfräse benutze ich um den Schwalbenschwanz des Halsansatzes anzufräsen. Die Außenform des Halsansatzes zeichne ich mit einer kleinen Schablone an, stemme diesen mit Schnitzeisen zuerst grob heraus und passe dann die Form mit der Raspel, Schnitzeisen und Schmirgelpapier an.

Gefräste Schwalbenschwanzverbindung Anzeichnen der Halsfußform

Die Dicke des Halsrückens und des Halskopfes fräse ich mit dem "Safety Planer". Das ist ein Fräskopf, der über die Bohrmaschine angetrieben, eine schöne und sichere Fräsung herstellen läßt.

Abfräsen des Halsrückens

Ich befestige unter die dünnste Halsstelle eine Beilage mit der Dicke des Halsgefälles. In 3mm Schritten fräse ich die gewünschte Halsdicke. Ein Aufmaß von3-5 Zehntel lasse ich zur Sicherheit stehen und entferne es am Schluß mit Schmirgelpapier.

Unterlegen der dünneren Halsseite

Safety Planer im Einsatz:

Fräsen mit dem Safety Planer Fräsen der Kopfstärke

Die Kopfplattenstärke beträgt samt Frontfurnier meist 16mm. Der beim Fräsen stehen gelassene Ansatz wird mit dem Stechbeitel und dem Schnitzeisen entfernt.

Einstich des Safety Planers Abstechen des Holzüberstandes

Mit einer kleinen Tischfräse und dem Anlaufring präpariere ich das Griffbrett.

Seitliches Fräsen des Griffbrettes Fräsen des Griffbretts an der Schablone

An der gleichen Schablone richte ich die Halsbreite und den Kopfplattenübergang zurecht.

Fräsen des Halsrohlings auf Breite Fräsen auf Breite

Die Halsfüße werden dann mit dem Stemmeisen und Hobel grob hergerichtet.

Grobes Formen des Halsfußes Hälse und Griffbretter vor dem  Verleimen

So sehen die roh bearbeiteten Halsteile aus:

Hals vor dem Verleimen Halsrückseite vor dem Verleimen

Mit einem Zweihandhobel, Raspel, Feile und Schnitzeisen stelle ich das Halsrückenprofil her.

Halsfuß vorher und nachher Bearbeiten des Halsprofils
Bearbeiten des Halsrückens

Mit je einem kleinen Stahlstift (Ø 0,6mm) am ersten und 10. Bund fixiere ich das Griffbrett beim Verleimen vor dem Verrutschen. Bitte nicht vergessen vorzubohren, sonst reißt das Griffbrett!

Verleimen des Griffbretts

Seitliche Griffbrettmarkierungen bringe ich mit der Bohrmaschine an. Hier verwende ich Abalone. Nach dem Bohren mit dem 2mm Borher gebe ich etwas Superkleber hinzu und mit einem kleinen Gummihammer und Pinzette setze ich die Markierungen. Es sollte noch ein paar Zehntel herausstehen, damit man dies mit der Feile eben feilen kann.

einsetzen der Seitenmarkierungen

Auch in der Kopfplatte lege ich mein Logo ein. Die Öffnung habe ich mit dem Dremel gefräst. Den 5 Minuten Epoxy erwärme ich ein bischen mit einer 150W Wärmelampe. Damit erreiche ich, dass eingeschlossene Luft leichter entweichen kann und der Kleber in alle Fugen sich verteilt.

Einsetzen des Abalone Logos Verkleben mit Epoxi unter der Wärmelampe
Anpassen des Halsfußes Halsausschnitt

Ist der Korpusausschnitt ebenfalls fertig, muß der Hals noch eingepaßt werden. Ziel ist ein fester und in Tiefe und Richtung passender Sitz. Damit man erkennt, wo es fehlt, benutze ich kleine Streifen von Kohlepapier, lege es mit der Kohleseite zur bearbeiteten Fläche, stecke den Hals in den Schwalbenschwanz und rüttle vorsichtig. Entfernt man den Hals und das Papier, zeigen die schwarzen Male die hervorstehenden Flächen. Nach zwei, drei mal, paßt der Hals.

Einsetzen der Bundstäbchen

Die Bundstäbchen habe ich abgelängt und vorgebogen. Mit dem Hammer setzte ich diese ein, nach dem Zusammenbau werden die Bundstäbchen noch abgerichtet und poliert.

Vor dem Lackieren müssen die nicht zu Lackierenden Flächen abgeklebt werden.

Hals zum Lackieren abgeklebt
Halsrücken nach dem Lackieren
Halsfuß nach dem Lackieren

So sieht ein Hals nach dem Lackieren aus, bevor man ihn weiter bearbeitet, muß der Lack noch mindestens 14 Tage trocknen.

Ahornhals
Lackiertes Griffbrett Kopfrückseite nach dem Lackieren

In die Halssektion habe ich ebenfalls die Bilder des Abrichtens hinzugefügt. Der Hals ist bereits in den Korpus verleimt, die Zwischenräume der Bündchen sind gut abgeklebt. Mit einer geraden Feile richte ich die Bünde ab und feile die Kronen danach mit der Bundfeile wieder rund. Am Schluß poliere ich die Bünde noch auf Hochglanz.

Abkleben und markieren der Bünde Abgezogene Bünde
polieren der Bundstäbchen

Ein letztes mal vorsichtig die Klebestreifen entfernen, mit Alkohol die Bundstäbchen reinigen. Fühlt sich der Hals gut an, kann mit einer Wachs/Öl Emulsion das Griffbrett einlassen. Fertig ist der schöne Hals!

Klassische Ansicht